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第1章 数控加工与CAM技术概述 1

1.1数控加工与CAM技术的基本概念 1

1.2数控加工与CAM技术的发展和应用 2

1.2.1数控加工与CAM技术的发展 2

1.2.2数控加工与CAM技术的应用 2

1.3数控加工与CAM系统的功能和作业过程 3

1.4数控加工与CAM系统的硬件与软件 4

1.4.1数控加工与CAM的硬件系统 4

1.4.2数控加工与CAM的软件系统 4

1.5数控机床概述 5

1.5.1数控机床的基本组成原理 5

1.5.2数控机床的发展趋势 7

1.5.3数控机床的分类 7

1.6本章小结 9

思考与练习 10

第2章 数控加工编程工艺基础 11

2.1数控机床的坐标系统与插补原理 11

2.1.1坐标系及运动方向的规定 11

2.1.2坐标轴及其运动方向 12

2.1.3机床坐标零点 15

2.1.4工件坐标系设置与偏移 15

2.1.5绝对坐标编程及增量坐标编程 16

2.1.6数控编程的插补原理 17

2.2数控加工工艺分析 18

2.2.1数控加工工艺性特点及内容 18

2.2.2机床的合理选用 20

2.2.3加工方法和加工方案的确定 22

2.2.4工序和工步的划分 28

2.2.5零件的定位和安装 31

2.2.6刀具的选用原则 32

2.2.7切削用量的确定 32

2.2.8数控加工路线的确定 33

2.2.9工艺文件的制订 35

2.3数控编程中的数值计算 39

2.3.1平面轮廓切削点的计算 40

2.3.2平面轮廓加工中刀具中心位置的计算 43

2.3.3空间曲线曲面加工的数值计算 44

2.3.4编程误差 46

2.4数控加工CAM操作的基本流程 47

2.4.1 CAM操作的基本流程 47

2.4.2 UG NX CAM加工类型 47

2.5实际编程中遵循的加工原则 48

2.5.1粗加工原则 48

2.5.2半精加工原则 49

2.5.3精加工原则 49

2.6电极的加工工艺 49

2.6.1电极处理 50

2.6.2石墨电极加工工艺分析 51

2.7本章小结 55

思考与练习 55

第3章 数控车削加工 56

3.1概述 56

3.1.1数控车床的分类 56

3.1.2数控车床主要功能与技术参数 58

3.1.3数控车床的刀具及选用 59

3.1.4切削用量的选用 66

3.2数控车床加工工艺分析 68

3.2.1数控车床加工工艺概述 68

3.2.2数控车床加工工艺分析 68

3.2.3工件在数控车床上的定位与装夹 73

3.3数控车削加工NC编程 77

3.3.1创建车削加工刀具 79

3.3.2创建车削加工几何对象 82

3.3.3共同项参数的设置 86

3.4数控车削典型加工操作 88

3.4.1数控车削锥孔零件图纸分析 88

3.4.2锥孔零件车削工艺路线的拟定 89

3.4.3数控车削锥孔零件实例操作 90

3.5本章小结 107

思考与练习 108

第4章 数控铣削加工 109

4.1概述 109

4.1.1数控铣床的分类 109

4.1.2数控铣床主要功能与技术参数 110

4.1.3数控铣床的刀具及选用 114

4.1.4切削用量的选用 121

4.2数控铣床加工工艺分析 124

4.2.1数控铣床加工工艺概述 124

4.2.2数控铣床加工工艺分析 125

4.2.3工件的数控铣床上的定位与装夹 138

4.2.4填写数控加工工序卡和刀具卡 144

4.3 CAM软件常用铣削模块介绍 144

4.3.1平面铣概述与参数基本设置 144

4.3.2面铣概述与参数的基本设置 147

4.3.3型腔铣概述与参数基本设置 148

4.3.4深度加工轮廓铣概述与参数基本设置 155

4.3.5固定轮廓铣概述与参数基本设置 156

4.3.6钻加工的概况与参数基本设置 164

4.4简单平面特征零件的加工实例 172

4.4.1实例图纸工艺分析 172

4.4.2粗加工 173

4.4.3精加工底平面 180

4.4.4精加工侧面PLANAR-MILL 181

4.5复杂壳体类零件的加工实例 183

4.5.1零件图纸分析 183

4.5.2定位装夹与工艺路线的拟定 185

4.5.3加工坐标零点与工艺参数的确定 187

4.5.4 CAM软件操作流程 188

4.6本章小结 238

思考与练习 239

第5章 数控加工中心 241

5.1概述 241

5.1.1数控加工中心的组成 241

5.1.2数控加工中心的分类 242

5.1.3加工中心（数控铣床）的加工特点 245

5.1.4加工中心主要加工对象 246

5.2加工中心的加工工艺分析 249

5.2.1零件的工艺分析 249

5.2.2加工中心的选用 252

5.2.3零件的工艺设计 254

5.3复杂腔体类零件的加工实例 261

5.3.1零件图纸分析 261

5.3.2定位装夹与工艺路线的拟定 262

5.3.3加工坐标零点与工艺参数的确定 265

5.3.4 CAM软件操作流程 265

5.3.5后处理与程序单 283

5.4五轴加工实例 284

5.4.1零件图纸分析 284

5.4.2定位装夹与工艺路线的拟定 286

5.4.3加工坐标零点与工艺参数的确定 287

5.4.4 CAM软件操作流程 288

5.4.5后处理与程序单 295

5.5本章小结 295

思考与练习 296

第6章数控电火花线切割加工 298

6.1数控电火花线切割加工概况 298

6.1.1电火花加工的产生及发展 298

6.1.2线切割的基本原理 298

6.1.3电火花线切割机床的分类 299

6.1.4数控电火花线切割机床的结构组成 301

6.2数控电火花线切割加工工艺 303

6.2.1电火花线切割加工的步骤及要求 303

6.2.2穿丝孔、起切点及走丝路线的确定 305

6.2.3线切割工艺参数的选择 308

6.2.4常用夹具及安装 310

6.2.5线切割加工工艺影响因素分析 314

6.3数控线切割自动编程基础 318

6.3.1线切割加工模块子类型 318

6.3.2线切割刀具 318

6.3.3线切割几何体 320

6.3.4线切割刀轨参数的设置 324

6.4典型线切割零件数控加工实例 330

6.4.1实例图纸工艺分析 330

6.4.2定位装夹与工艺路线的拟定 331

6.4.3穿丝孔、起切点及走丝路线与工艺参数的确定 332

6.4.4数控线切割实例操作 333

6.5本章小结 339

思考与练习 339

第7章 CAM新技术 342

7.1概述 342

7.2增材制造 343

7.2.1技术原理 343

7.2.2增材制造技术相比传统加工技术的优势 344

7.2.3增材制造案例 344

7.3机器人机加工 346

7.3.1机器人在加工领域的应用特点 346

7.3.2机器人案例 349

7.4本章小结 350

思考与练习 350

附录1 FANUC数控系统常用G代码 351

附录2 FANUC数控系统常用M代码 353

参考文献 354