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第1章 什么是精益 1

第1节 精益管理的本质 3

【案例1】精益管理的产生 3

【理念1】现状绝不是最好的 4

【案例2】丰田公司的精益探索 5

【理念2】消除浪费，创造顾客价值 7

【案例3】精益，从日本到美国 8

【理念3】不断改善的精神 9

第2节 精细化管理与精益管理 11

【案例1】细微之处可以积聚庞大的力量 11

【理念1】精细化管理 12

【案例2】将事情做到最好 12

【理念2】精益管理与精细化管理的区别与联系 14

第2章 为什么要精益 17

第1节 价值创造 19

【案例1】本田汽车的价值追求 19

【理念1】企业的立足之本 20

【案例2】福特汽车的没落 22

【理念2】从客户需求出发 22

第2节 浪费 24

【案例1】无处不在的浪费 25

【理念1】从系统的角度看价值创造 27

【案例2】某制造企业的精益改进 28

【理念2】用精益消除浪费 29

第3节 精益管理在基层 33

【案例1】走动管理 33

【理念1】基层管理者的任务 34

【案例2】大野耐一圈 35

【理念2】从现场发现精益 37

第3章 精益怎么做 39

第1节 “一个流”生产 41

【案例1】可乐罐的批量生产与等待 42

【理念1】批量生产和批量处理的误区 43

【案例2】没有价值的过程 45

【理念2】价值流认识与分析 46

【案例3】“一个流”改善 48

【理念3】建设快速、小批量的生产单元 50

第2节 拉动式生产 53

【案例1】保险杠的拉式生产 53

【理念1】堆积的浪费 55

【案例2】丰田的看板制度 56

【理念2】拉动思维下的看板管理 57

第3节 均衡化生产 60

【案例1】丰田公司按生产节拍供应物料 61

【理念1】节拍的均衡控制 61

【案例2】川崎造船的精益生产管理 65

【理念2】生产负荷的均衡化 66

第4章 精益应该注意什么 69

第1节 效率的极限化 71

【案例1】伊藤洋华堂聚焦配送效率 71

【理念1】精益管理的效率要求 73

【案例2】丰田的标准化作业 74

【理念2】标准化助力效率提升 75

【案例3】僵化的标准 78

【理念3】关注标准化实施中的问题 79

第2节 品质的保证 82

【案例1】丰田的质量门 83

【理念1】永远不要忽视质量 86

【案例2】石屋制果的逆境大反转 88

【理念2】正视品质问题 89

【案例3】日立电器的精益质量控制 91

【理念3】发现问题的自动化技术 92

第3节 成本的控制 96

【案例1】铃木汽车矢志于成本控制 97

【理念1】精益管理中的成本要求 98

【案例2】丰田的成本控制导致的质量危机 99

【理念2】降低成本不一定等于精益 100

【案例3】成本削减以质量为前提 102

【理念3】更全面的成本控制 103

第4节 创新与变革 107

【案例1】SEVEN银行敢于抛开金融常识 107

【理念1】变革与价值创造 109

【案例2】三一集团的技术创新 110

【理念2】自主创造与借鉴 112

【案例3】丰田的“保守”心态 115

【理念3】技术应该起到协助作用 116

第5章 如何自发做精益 117

第1节 人员推动精益 119

【案例1】不可或缺的精益人才 119

【理念1】精益的深层动力 120

【案例2】争取员工的信任 121

【理念2】全员精益的思维导向 122

第2节 价值推动管理 122

【案例1】松下电器的“全员经营” 123

【理念1】上下同欲者胜 125

【案例2】丰田：共识下的决策 126

【理念2】争取最多的支持 128

【案例3】丰田的职业导师 129

【理念3】培养拥护公司理念的团队 130

第6章 如何维持精益 133

第1节 循序渐进的精益 135

【案例1】精益，改善是没有尽头的 135

【理念1】精益永无止境 136

【案例2】大久保恒夫的高瞻远瞩 138

【理念2】精益无捷径 139

【案例3】花王日化30年利润增长的背后 140

【理念3】从小做起，多角度寻求精益 141

第2节 循环改善 144

【案例1】丰田的循环改善 145

【理念1】建立循环改善系统 146

【案例2】找到问题根源 148

【理念2】彻底解决问题 150

【案例3】丰田的5WHY分析法 152

【理念3】深入探索问题原因 153

第3节 让精益成为习惯 156

【案例1】3U备忘录 157

【理念1】养成随时记录问题的习惯 158

【案例2】日本电装的TPM落实 160

【理念2】全员参与到设备维护中 161

参考文献 163

附录 164