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绪论 1

0.1　模具制造技术要求 1

0.2　模具制造生产过程 3

0.3　模具制造特点 4

0.4　模具制造周期与成本控制 4

0.4.1　模具制造周期控制 4

0.4.2　模具生产成本控制 5

0.5　模具现代生产的发展趋势 6

0.6　本课程的特点与学习要求 7

第1章　模具加工工艺规程的制定 8

1.1 概述 8

1.1.1　生产过程 8

1.1.2　工艺过程及其组成 8

1.1.3　生产纲领和生产类型 10

1.1.4　工艺规程 11

1.1.5　模具制造工艺规程的制定 12

1.2.1　零件结构的工艺分析 13

1.2　零件的工艺分析 13

1.2.2　零件的技术要求分析 14

1.3　毛坯的选择 15

1.3.1　毛坯种类的确定 15

1.3.2　毛坯尺寸、形状的确定 15

1.4　工艺路线的拟定 18

1.4.1　表面加工方法的选择 18

1.4.2　工艺阶段的划分 19

1.4.4　加工顺序的安排 20

1.4.3　工序的划分 20

1.5　定位基准的选择 21

1.5.1　基准及其分类 21

1.5.2　工件定位基本原理 23

1.5.3　定位基准的选择原则 26

1.5.4　工件的装夹方法 29

1.6　加工余量的确定 30

1.6.1　加工余量的概念 30

1.6.2　加工余量的影响因素 31

1.7 工序尺寸及其公差的确定 32

1.7.1　工艺尺寸链及其组成 32

1.6.3　确定加工余量的方法 32

1.7.2　工艺尺寸链的计算 33

1.7.3　工艺尺寸链的应用 34

1.8　机床与工艺装备的选择 37

1.9 切削用量和时间定额的确定 38

1.10　工艺文件 38

思考题与习题 41

2.1　模架的加工 43

2.1.1　冷冲模模架加工 43

第2章　模具零件的机械加工 43

2.1.2　注射模架的加工 52

2.2　模具工作零件的加工 57

2.2.1 冲裁凸模的加工 57

2.2.2　冲裁凹模型孔加工 76

2.2.3　模具型腔（或型面）的加工 78

2.3　型腔的抛光和表面硬化 86

2.3.1　型腔的抛光和研磨 86

2.3.2　型腔的表面硬化处理 89

2.4　模具工作零件工艺路线分析实例 91

思考题与习题 96

第3章　模具零件的特种加工 98

3.1 电火花成形加工 98

3.1.1 电火花成形加工的原理、机理和特点 98

3.1.2　影响电火花成形加工工艺的主要因素 100

3.1.3　电火花穿孔加工 103

3.1.4　电火花型腔加工 108

3.1.5 电极制造及工件、电极的装夹与校正 113

3.2　数控电火花线切割加工 117

3.2.1 数控电火花线切割加工原理、特点及应用 117

3.2.2　影响数控线切割加工工艺指标的主要因素 118

3.2.3　数控线切割加工工艺的制定 120

3.2.4　工件的装夹和校正 125

3.2.5　冷冲模的数控线切割加工工艺分析 128

3.2.6　数控电火花线切割编程 130

3.3　超声加工 135

3.3.1　超声加工的原理和特点 135

3.3.2　影响加工速度和质量的因素 136

思考题与习题 137

4.1.1　数控加工及特点 139

4.1.2　数控机床在模具加工中的应用 139

4.1　模具数控加工概述 139

第4章　模具现代制造工艺 139

4.2　模具数控车削加工工艺的制定 140

4.2.1　零件工艺性分析 140

4.2.2 工序和装夹方式的确定 141

4.2.3　加工顺序的确定 141

4.2.4　进给路线的确定 142

4.2.5　夹具的选择 143

4.2.6　刀具的选择 144

4.2.7　切削用量的选择 145

4.2.8　模具数控车削工艺制定实例 146

4.3　模具数控铣削和加工中心加工工艺的制定 147

4.3.1　零件的工艺性分析 148

4.3.2　模具常用数控铣削和加工中心的加工方法 149

4.3.3　装夹方案的确定 152

4.3.4　进给路线的确定 152

4.3.5　刀具的选择 156

4.3.6　铣削用量的选择 158

4.3.7　模具数控铣削工艺制定实例 159

4.4.1　高速加工技术 160

4.4　高速加工技术 160

4.4.2　高速加工的关键技术 162

4.4.3 高速加工技术在模具加工中的应用 163

4.5　模具CAD/CAM技术 163

4.5.1　CAD/CAM技术概述 163

4.5.2　模具CAD/CAM系统的组成 163

4.5.3　模具CAD/CAM的应用 164

4.6　快速原型技术 165

4.6.1　快速原型技术原理 165

4.5.4　模具CAD/CAM技术的优越性 165

4.6.2　快速原型技术的应用特点 166

4.6.3　快速原型技术在模具制造中的应用 167

4.7　逆向工程技术简介 169

4.7.1　逆向工程概述 169

4.7.2　逆向工程的应用 169

4.7.3　模具逆向工程的工作过程 170

4.7.4　逆向工程在模具制造中的应用 170

思考题与习题 170

5.1.1　装配的组织形式 174

5.1　概述 174

第5章　模具装配工艺 174

5.1.2　装配尺寸链 175

5.2　模具装配与装配方法 175

5.2.1　模具装配及其技术要求 175

5.2.2　模具装配方法 176

5.3　冷冲模的装配 178

5.3.1　冲裁间隙的调整 179

5.3.2　模架的装配 179

5.3.3　凸模和凹模的装配 180

5.3.4　低熔点合金和粘接技术简介 181

5.3.5　总装 183

5.3.6　成形模的装配特点 184

5.4　塑料模的装配 185

5.4.1　型芯的装配 185

5.4.2　型腔的装配 186

5.4.3　抽芯机构的装配 187

5.4.4　推出机构的装配 188

5.4.5　塑料模总装 188

思考题与习题 190

6.1　机床夹具概述 191

第6章　模具制造工艺装备 191

6.2.1 限制工件自由度与加工技术要求的关系 192

6.2.2　常用定位元件限制的自由度 192

6.2　工件在夹具中的定位分析 192

6.3　常见定位方式及定位元件 196

6.3.1　工件以平面定位 196

6.3.2 工件以圆柱孔定位 197

6.3.3 工件以外圆柱面定位 200

6.4.1　概述 201

6.4.2　定位误差及计算 201

6.4　定位误差 201

6.5 工件的夹紧 206

6.5.1　对夹紧装置的基本要求 207

6.5.2　夹紧力方向和作用点的选择 207

6.5.3　典型夹紧机构 209

6.6 常用夹具 213

6.6.1　夹具的分类 213

6.6.2　各类夹具简介 213

思考题与习题 218

参考文献 221