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第1章 概述 1

1.1 焊接修复的特点 1

1.1.1 修复破损或磨损的部件 1

1.1.2 修复制造新部件——再制造技术 4

1.2 焊接修复的应用现状及前景 5

1.2.1 焊接修复的应用现状 5

1.2.2 焊接修复的应用前景 8

第2章 焊接缺陷及修复方法 13

2.1 焊接缺陷及分类、评级 13

2.1.1 焊接缺欠与缺陷 13

2.1.2 焊接缺欠对接头质量的影响 15

2.1.3 焊接缺欠的分类与评级 20

2.1.4 焊接缺欠的控制及修复 35

2.2 常用的焊接修复方法 40

2.2.1 焊条电弧焊 41

2.2.2 气体保护焊 43

2.2.3 埋弧焊 47

2.2.4 其他修复技术 49

2.3 焊接修复的适用性 50

2.3.1 手工焊接修复及自动焊接修复 50

2.3.2 各种焊接修复方法的比较 51

2.3.3 焊接修复方法的应用范围 54

2.3.4 焊接修复方法的选用 55

2.3.5 铸件焊接修复的技术要点 60

第3章 焊接修复的焊接操作者操作技能 63

3.1 焊条电弧焊的操作技能 63

3.1.1 单面焊双面成形技术的操作要点 63

3.1.2 焊接修复的断弧焊法和连弧焊法 65

3.1.3 板对接仰焊单面焊双面成形操作技术 67

3.1.4 向下立焊工艺特性和操作技术要点 71

3.2 气体保护焊的操作技术 75

3.2.1 CO2气体保护焊的工艺参数 75

3.2.2 水平位置CO2气体保护焊的焊枪运动 83

3.2.3 CO2气保焊横焊、立焊和仰焊的操作技术要点 86

3.2.4 CO2气保焊水平旋转管焊接的操作技术要点 88

3.2.5 药芯焊丝CO2气体保护焊的操作要点 93

3.3 氩弧焊操作的技术要点 98

3.3.1 钨极氩弧焊（TIG）引弧和收弧的操作要点 98

3.3.2 钨极氩弧焊（TIG）操作中焊枪和焊丝握法及运弧规律 102

3.3.3 钨极氩弧焊（TIG）填丝操作技术要点 104

3.3.4 钨极氩弧焊（TIG）操作过程中的注意事项 107

3.3.5 熔化极氩弧焊（MIG）的熔滴过渡特点 111

3.3.6 混合气体保护焊的熔滴过渡及工艺特点 112

3.3.7 铝合金熔化极氩弧焊（MIG）的操作技术要点 120

3.4 修复焊接中常用的技术措施 125

第4章 焊条电弧焊修复技术 127

4.1 焊条电弧焊修复的特点 127

4.1.1 焊条电弧焊的工艺特点 127

4.1.2 焊条电弧焊修复设备 128

4.1.3 焊条电弧焊修复工艺要点 134

4.2 焊条电弧焊修复应用示例 141

4.2.1 轴类零部件的焊条电弧焊修复 141

4.2.2 电站锅炉进水管座裂纹的焊接修复 147

4.2.3 叶轮叶片腐蚀后的堆焊修复 150

4.2.4 汽轮机主汽门裂纹的焊接修复 153

4.2.5 汽车零部件损坏件的焊接修复 155

4.2.6 大型卷板机损坏件的焊接修复 162

4.2.7 磨煤机入口端盖及扩径机水罐裂纹的修复 166

4.2.8 煤气发生炉炉底开裂的焊接修复 170

4.2.9 ZG42CrMo轨道梁和升降立柱的焊接修复 173

4.2.10 尿素吸收塔异种钢及不锈钢复合板的焊接修复 176

4.2.11 乙烯工程9Ni低温钢球罐的焊接修复 179

4.2.12 高炉水冷壁管根漏水的焊接修复 183

4.2.13 炉卷大型磨床底座的焊接修复 185

第5章 CO2气体保护焊修复技术 187

5.1 CO2气体保护焊修复的技术特点 187

5.1.1 CO2焊实心焊丝工艺特点及堆焊 187

5.1.2 药芯焊丝CO2气保焊修复及堆焊特点 191

5.1.3 自保护管状焊丝堆焊修复 191

5.2 CO2气体保护焊修复示例 195

5.2.1 大型球磨机裂纹CO2气保焊修复 195

5.2.2 铸钢件的CO2气保焊修复 198

5.2.3 柴油机机体、气缸套及空压机缸体的CO2气保焊修复 199

5.2.4 拉丝机卷筒根部磨损的CO2气保焊修复 204

5.2.5 大型矿用挖掘机铲斗斗体的焊接修复 208

5.2.6 钢制球磨机端盖CO2药芯焊丝气保焊修复 212

5.2.7 焦化厂60T天车卷筒裂纹的焊接修复 215

第6章 氩弧焊（TIG/MIG）修复技术 218

6.1 氩弧焊修复的技术特点 218

6.1.1 钨极氩弧焊修复技术 218

6.1.2 熔化极氩弧焊修复技术 223

6.2 钨极氩弧焊（TIG）修复示例 227

6.2.1 异种钢蒸汽管道的TIG焊接修复 227

6.2.2 大型软面齿轮打齿的TIG焊接修复 228

6.2.3 锡青铜古钟的TIG焊接修复 229

6.2.4 船用螺旋桨的TIG焊接修复 232

6.2.5 汽轮机转子的钨极氩弧焊修复 234

6.2.6 液力变矩器的钨极氩弧焊修复 238

6.2.7 铝青铜阀门密封面的TIG堆焊修复 239

6.2.8 小口径耐热合金钢管钨极氩弧焊气孔修复 242

6.2.9 薄板厂罩式炉内罩裂纹的氩弧焊修复 245

6.2.10 不锈钢冷轧分厂开卷机芯轴楔形块的氩弧焊修复 248

6.2.11 不锈钢厂磨床计数器支架的TIG焊修复 254

6.2.12 高炉水冷壁紫铜管与炉皮（16Mn）的氩弧焊 258

6.3 熔化极氩弧焊（MIG）修复示例 260

6.3.1 铝制罐车的MIG焊接修复 260

6.3.2 42CrMo链轮的富氩气体保护焊 262

6.3.3 3T模锻锤底座裂纹的Ar＋CO2焊接修复 264

6.3.4 水轮发电机转子支架裂纹的Ar＋CO2焊接修复 266

6.3.5 电站机转轮室里衬裂纹的Ar＋CO2焊接修复 270

第7章 埋弧焊修复技术 274

7.1 埋弧焊修复的分类及特点 274

7.1.1 埋弧焊修复的分类 274

7.1.2 埋弧焊修复的特点 277

7.2 埋弧焊修复的工艺参数 279

7.2.1 主要工艺参数 279

7.2.2 影响埋弧焊修复质量的因素 286

7.3 埋弧堆焊修复应用示例 290

7.3.1 合金结构钢件的埋弧堆焊修复 290

7.3.2 热轧辊表面埋弧堆焊高温耐磨合金 303

7.3.3 钢轧辊的埋弧堆焊修复 307

7.3.4 阀门密封面的埋弧堆焊 326

7.3.5 药芯焊丝埋弧堆焊修复 329

7.3.6 锻锤底座的埋弧堆焊修复 335

第8章 焊接修复的质量检验 338

8.1 焊接缺陷检验的依据与方法 338

8.1.1 焊接产品质量检验的依据 338

8.1.2 焊接检验方法分类 339

8.2 外部（宏观）焊接缺陷的检验 342

8.2.1 宏观检验方法及现场试验 342

8.2.2 常见的焊接缺陷 347

8.3 焊接内在缺陷的检验方法 360

8.3.1 射线探伤检测（RT） 363

8.3.2 超声波检测（UT） 370

8.3.3 磁粉及渗透检验 374

8.3.4 焊接接头金相和电镜检测 384

8.4 焊接接头力学性能及耐磨性 398

8.4.1 拉伸试验（GB/T 2651—2008、GB/T 2652—2008） 399

8.4.2 弯曲及压扁试验（GB/T 2649—2008） 403

8.4.3 冲击试验（GB/T 2650—2008） 405

8.4.4 表层硬度测定 406

8.4.5 耐磨性和耐蚀性检测 408