铜及铜合金棒、线材生产技术pdf电子书版本下载

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1 绪论 1

1.1 铜及铜合金棒、线材生产技术与设备的发展历史 1

1.2 铜及铜合金棒、线材的加工技术特性 2

1.2.1 常用铜及铜合金棒材牌号、状态、规格及力学性能 2

1.2.2 常用铜及铜合金线材牌号、状态、规格及力学性能 8

1.2.3 铜及铜合金棒线材生产工艺流程 9

1.3 铜及铜合金棒、线材生产设备与技术的现状和趋势 12

1.3.1 我国铜及铜合金棒、线材生产设备的现状 12

1.3.2 我国铜及铜合金棒、线材加工技术和企业现状 14

1.3.3 我国铜及铜合金棒、线材标准、规格、品种及分类现状 17

1.3.4 铜及铜合金棒、线材生产发展趋势 17

2 铜及铜合金棒、线材熔炼技术 19

2.1 铜及铜合金棒、线材熔炼技术概述 19

2.2 竖炉熔炼 20

2.2.1 竖炉的系统组成 20

2.2.2 竖炉工作原理和特点 21

2.2.3 竖炉生产过程的控制技术 22

2.3 精炼炉熔炼 23

2.3.1 精炼炉分类及各炉型在铜及铜合金棒、线材熔炼中的应用 23

2.3.2 火法精炼中杂质的去除 28

2.4 工频炉熔炼 34

2.5 废铜在铜合金生产中的应用 34

2.5.1 废铜的综合利用 34

2.5.2 废铜利用前的预处理 36

2.5.3 脱气和添加剂的使用 38

2.6 其他新技术的应用 39

2.6.1 潜液转流 39

2.6.2 喷射流感应体 41

2.7 熔炼技术发展方向 45

2.7.1 高纯度或超高纯度化 45

2.7.2 微合金化铜合金材料 45

2.7.3 复杂多元化铜合金 46

2.7.4 复合材料 47

3 铜及铜合金棒、线材铸造技术 48

3.1 铸造技术的分类及结晶原理 48

3.1.1 铜及铜合金棒、线材常用铸造方法的分类 48

3.1.2 结晶原理 49

3.2 铸造过程中的冷却量的计算 53

3.2.1 热交换过程 53

3.2.2 热交换量计算 54

3.3 铸件常见的质量缺陷 55

3.3.1 缩孔与疏松 55

3.3.2 偏析 56

3.3.3 裂纹 56

3.4 脱模剂 57

3.5 引铸法 58

3.5.1 上引法 58

3.5.2 水平连铸法 63

3.5.3 半连续铸造 71

3.5.4 稀土元素在铸造中的应用 77

3.6 浸涂法（浸渍法） 79

3.6.1 热平衡计算 79

3.6.2 工艺流程 81

3.6.3 浸涂法生产的特点及主要性能 82

3.6.4 浸入时间的计算 82

3.6.5 控制要点 83

3.7 轮带法 85

3.7.1 轮带法在生产中的应用 85

3.7.2 典型生产工艺流程 85

3.7.3 两轮式 86

3.7.4 五轮式 88

3.7.5 双钢带式 90

3.7.6 三种工艺的比较 93

3.7.7 铸造凝固过程的控制 99

3.8 其他新技术的应用 103

3.8.1 悬浮铸造 103

3.8.2 电解沉积法制造线杆 104

3.8.3 在线测氧 105

3.8.4 快速凝固技术 107

3.8.5 铜液电磁脱氧技术 108

4 铜及铜合金棒、线材轧制技术 112

4.1 轧制原理 112

4.1.1 轧制分类 112

4.1.2 轧制理论基础 113

4.1.3 实现轧制过程的条件 126

4.1.4 孔型类型、参数及其计算 128

4.2 轧机种类 139

4.2.1 横列式轧机 139

4.2.2 串列式轧机 141

4.2.3 微型轧机 147

4.2.4 轧机的辅助设备 149

4.3 热轧 151

4.3.1 热轧条件 151

4.3.2 轧制调整控制技术 152

4.3.3 轧制过程的冷却 155

4.4 冷轧 157

4.4.1 冷轧特性 157

4.4.2 冷轧设备和孔型 158

4.4.3 冷轧润滑剂的选择 160

4.5 铜及铜合金棒、线材的轧制 162

4.5.1 轧制工艺参数 163

4.5.2 轧制孔型选择及延伸系数分配 164

4.5.3 应用举例 168

4.6 轧制后处理技术 170

4.6.1 表面处理技术 170

4.6.2 在线感应退火 172

4.7 轧制缺陷 176

4.7.1 H65轧件的热轧开裂现象及控制措施 176

4.7.2 部分轧制缺陷、影响因素及防止方法 178

5 铜及铜合金棒、线材挤压技术 183

5.1 挤压原理 183

5.1.1 挤压技术应用范围 183

5.1.2 挤压分类及其优缺点 183

5.1.3 润滑与冷却 192

5.2 正向挤压 195

5.3 反向挤压 195

5.4 脱皮挤压 196

5.5 水封挤压 197

5.6 铜及铜合金棒材挤压 198

5.6.1 材料特性 198

5.6.2 棒材挤压及典型工艺 200

5.6.3 影响金属流动的因素 203

5.6.4 过程退火及加热温度的选择 206

6 铜及铜合金棒、线材拉拔技术 215

6.1 概述 215

6.2 拉拔的理论基础 216

6.2.1 拉拔工艺 216

6.2.2 拉拔工件的变形与应力状态 221

6.2.3 拉拔力的计算 224

6.2.4 拉拔配模 228

6.3 拉拔设备和技术 230

6.3.1 拉拔设备 230

6.3.2 单模拉拔 236

6.3.3 串联式拉拔机（二连拉） 239

6.3.4 多模连续拉拔 245

6.3.5 铜及铜合金材料拉拔技术 261

6.3.6 异形线材的拉拔和质量要求 270

6.4 拉拔模具设计 275

6.4.1 模具的组成和形式 275

6.4.2 模孔结构 277

6.4.3 模具材料的选择 283

6.4.4 模具的使用与维护 288

6.5 拉拔润滑剂 290

6.5.1 润滑剂的基本类型 290

6.5.2 拉拔用液体润滑剂 292

6.5.3 拉拔用固体润滑剂 296

6.5.4 润滑剂的作用以及对拉拔的影响 302

6.6 铜及铜合金棒、线材拉拔产品缺陷及控制 306

6.6.1 拉拔产品缺陷的种类 306

6.6.2 拉拔产品缺陷产生的原因 306

6.6.3 拉拔产品缺陷的控制 311

6.6.4 铜及铜合金线材拉拔常见废品 322

6.7 铜及铜合金材料表面处理技术 325

6.7.1 铜及铜合金材料表面着色处理技术 325

6.7.2 苯并三氮唑（BTA）在铜合金材料表面处理中的应用 328

参考文献 332