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绪论 1

第1章 金属材料的铸造成形 5

1.1 铸造的特点及应用 5

1.1.1 铸造的特点 5

1.1.2 铸造的应用 5

1.1.3 我国铸造的发展历史 6

1.2 铸造方法 7

1.2.1 砂型铸造 7

1.2.2 熔模铸造 12

1.2.3 金属型铸造 13

1.2.4 压力铸造（简称压铸） 14

1.2.5 离心铸造 15

1.2.6 陶瓷型铸造 15

1.2.7 消失模铸造 16

1.2.8 常用铸造方法的比较与选用 17

1.3 铸造成形理论基础 18

1.3.1 合金的铸造性能 18

1.3.2 常见的铸造缺陷及防止 22

1.4 铸造成形工艺设计 26

1.4.1 铸造方案的确定 26

1.4.2 铸造工艺参数确定 30

1.4.3 型芯设计 33

1.4.4 浇注系统及冒口设计 34

1.4.5 铸造工艺图的绘制 37

1.4.6 铸造工艺设计实例 37

1.5 常用合金的铸造 39

1.5.1 铸铁的铸造 39

1.5.2 铸钢的铸造 41

1.5.3 铝合金的铸造 42

1.5.4 铜合金的铸造 42

1.6 铸件的结构工艺性 43

1.6.1 从简化铸造工艺考虑的铸件结构设计 43

1.6.2 从提高铸件质量考虑的铸件结构设计 44

1.7 铸造成形新技术 47

1.7.1 数字化快速铸造技术 47

1.7.2 半固态铸造技术 48

练习题 50

第2章 金属材料的塑性成形 54

2.1 塑性成形的特点及应用 54

2.1.1 塑性成形的特点 54

2.1.2 塑性成形的应用 54

2.1.3 我国塑性成形的发展历史 55

2.2 塑性成形方法 55

2.2.1 锻造 56

2.2.2 冲压 63

2.2.3 挤压 66

2.2.4 轧制 68

2.2.5 常用塑性成形方法的比较与选用 69

2.3 塑性成形理论基础 70

2.3.1 塑性变形对金属材料组织及性能的影响 70

2.3.2 金属材料的塑性成形性能 73

2.3.3 塑性成形缺陷及防止 75

2.3.4 塑性成形的基本规律 76

2.4 塑性成形工艺设计 77

2.4.1 自由锻工艺设计 77

2.4.2 模锻工艺设计 82

2.4.3 冲压工艺设计 88

2.5 塑性成形件的结构工艺性 99

2.5.1 自由锻件的结构工艺性 99

2.5.2 模锻件的结构工艺性 101

2.5.3 冲压件的结构工艺性 102

2.6 塑性成形新工艺 103

2.6.1 液态模锻 104

2.6.2 粉末锻造 104

2.6.3 旋压成形 105

2.6.4 超塑性成形 107

2.6.5 板料液压拉深 108

2.6.6 板料柔性成形 109

练习题 110

第3章 金属材料的焊接成形 114

3.1 焊接的特点及应用 114

3.1.1 焊接的特点 114

3.1.2 焊接的应用 114

3.1.3 我国焊接的发展历史 115

3.2 焊接成形方法 115

3.2.1 焊条电弧焊 116

3.2.2 埋弧自动焊 121

3.2.3 气体保护焊 123

3.2.4 电渣焊 125

3.2.5 气焊 126

3.2.6 电阻焊 127

3.2.7 钎焊 129

3.2.8 常用焊接方法的比较与选用 130

3.3 焊接成形理论基础 131

3.3.1 焊接冶金过程 132

3.3.2 焊接接头的组织及性能 133

3.3.3 金属材料的焊接缺陷及防止 134

3.3.4 金属材料的焊接性能 139

3.4 焊接成形工艺设计 141

3.4.1 焊件材料、焊接材料及焊接方法的选择 141

3.4.2 焊缝布置 141

3.4.3 焊接接头及坡口设计 143

3.4.4 焊接结构工艺图绘制 144

3.4.5 焊接工艺参数的确定 145

3.4.6 焊接工艺设计实例 146

3.4.7 焊接质量检验 147

3.5 常用金属材料的焊接 148

3.5.1 钢的焊接 148

3.5.2 铸铁的焊接 149

3.5.3 铝合金的焊接 149

3.6 焊件的结构工艺性 150

3.7 焊接成形新技术 151

3.7.1 等离子弧焊接 151

3.7.2 真空电子束焊接 152

3.7.3 激光焊接与切割 153

3.7.4 扩散焊接 154

3.7.5 摩擦焊 156

3.7.6 爆炸焊 156

3.7.7 焊接机器人 157

练习题 159

第4章 金属材料的粉末冶金成形 162

4.1 粉末冶金的特点及应用 162

4.1.1 粉末冶金的特点 162

4.1.2 粉末冶金的应用 162

4.1.3 粉末冶金的发展历史 163

4.2 粉末冶金工艺过程 164

4.2.1 粉末冶金的主要工序 164

4.2.2 粉末冶金的工艺流程 165

4.3 粉末冶金理论基础 165

4.3.1 粉末的性能 165

4.3.2 粉末压制成形原理 166

4.3.3 粉末烧结原理 167

4.4 粉末冶金工艺 168

4.4.1 粉末制备方法 168

4.4.2 粉末制备新方法 173

4.4.3 粉末成形工艺 174

4.4.4 粉末成形新工艺 175

4.4.5 烧结工艺 179

4.5 常用粉末冶金材料的成形 181

4.5.1 粉末冶金工具材料的成形 181

4.5.2 粉末冶金多孔材料的成形 183

4.6 粉末冶金制品的结构工艺性 183

练习题 185

第5章 非金属材料及复合材料的成形 186

5.1 塑料的成形 186

5.1.1 塑料的特点及应用 186

5.1.2 塑料成形的工艺流程 186

5.1.3 塑料成形的基本理论 187

5.1.4 塑料成形的工艺方法 188

5.1.5 塑料件的结构工艺性 192

5.2 橡胶的成形 194

5.2.1 橡胶的特点及应用 194

5.2.2 橡胶成形的工艺流程 194

5.2.3 橡胶成形的工艺方法 195

5.3 陶瓷的成形 195

5.3.1 陶瓷的特点及应用 195

5.3.2 陶瓷成形的工艺过程 196

5.3.3 陶瓷成形的工艺方法 196

5.4 复合材料的成形 198

5.4.1 复合材料的特点及应用 198

5.4.2 复合材料的成形特点 199

5.4.3 复合材料的成形方法 199

练习题 204

第6章 零件成形方法的选择 205

6.1 零件成形方法选择的原则 205

6.1.1 适用性原则 205

6.1.2 经济性原则 205

6.1.3 节能环保性原则 206

6.2 零件成形方法选择的依据 207

6.2.1 零件材料的性能 207

6.2.2 零件的生产类型 208

6.2.3 零件的形状及尺寸精度 208

6.2.4 现有生产条件 209

6.2.5 采用新工艺、新技术和新材料 209

6.3 零件常用成形方法的比较 210

6.4 常用零件的材料和成形方法的选择 211

6.4.1 轴杆类零件 211

6.4.2 盘套类零件 212

6.4.3 机架、箱体类零件 213

6.5 零件成形方法选择实例 214

6.5.1 齿轮减速器主要零件的成形方法 214

6.5.2 承压油缸不同成形方法的比较 215

练习题 216

参考文献 218