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第1章 FANUC Oi数控系统简介 1

1.1 FANUC数控系统产品及其应用 1

1.2 FANUC Oi数控系统的特点 1

1.3 FANUC Oi Mate-TC数控车削技术性能 2

第2章 数控机床编程基础及FANUC Oi系统基本指令 5

2.1 数控机床的组成及其工作原理 5

2.1.1 数控技术简介 5

2.1.2 数控机床的组成 5

2.1.3 数控机床的工作原理 6

2.1.4 数控车床的结构组成、布局形式和分类 7

2.2 编程基础 11

2.2.1 数控加工编程的定义和方法 11

2.2.2 数控加工的程序结构和格式 13

2.3 数控机床及数控车床的坐标系及坐标方向 19

2.3.1 标准坐标系 19

2.3.2 坐标轴及方向 20

2.3.3 电气坐标系 21

2.3.4 机床坐标系（MCS）（含机床原点及参考点） 21

2.3.5 工件坐标系（WCS）（含编程坐标系与加工坐标系） 22

例2-1 23

2.3.6 起刀点和换刀点 23

第3章 数控车削基本编程指令 25

3.1 坐标系指令 25

3.1.1 机床坐标系指令（G53） 25

3.1.2 工件坐标系设定指令（G50） 25

例3-1 26

3.1.3 工件坐标系选择指令（G54～G59） 26

例3-2 27

3.1.4 工件坐标系自动设定 28

3.1.5 改变工件坐标系指令（G50、G10） 28

例3-3 31

3.1.6 工件坐标系偏移设定工件坐标系 32

例3-4 33

3.1.7 基于刀具几何偏置设定工件坐标系 34

3.2 坐标值与尺寸 35

3.2.1 绝对值／增量值指令 35

例3-5 36

3.2.2 英制／公制转换指令（G20/G21） 36

3.2.3 尺寸字数值的小数点编程 37

3.2.4 直径编程与半径编程 38

3.3 插补功能指令 39

3.3.1 快速定位指令（G00） 39

例3-6 40

例3-7 40

3.3.2 直线插补指令（G01） 41

例3-8 42

3.3.3 圆弧插补指令（G02/G03） 42

例3-9 45

3.3.4 G01/G02/G03指令综合编程举例 45

例3-10 46

例3-11 46

例3-12 47

3.3.5 等螺距螺纹切削指令（G32） 48

例3-13 51

3.3.6 连续螺纹加工 53

3.3.7 多头螺纹加工 53

3.4 进给功能 54

3.4.1 快速移动 54

3.4.2 切削进给速度指令（G98/G99）及最大进给速度的箝制 55

3.4.3 暂停指令（G04） 56

3.5 主轴速度功能指令 57

3.5.1 主轴速度的代码指定与直接指定（S指令） 57

3.5.2 恒表面切削速度和恒转速指令（G96/G97） 58

例3-14 59

3.6 辅助功能（M指令） 61

3.6.1 概述（含JB/T 3208——1999辅助功能M代码表简介） 61

3.6.2 常用辅助功能 62

3.7 参考点指令 63

3.7.1 参考点的概念 63

3.7.2 自动返回参考点指令（G28） 64

3.7.3 返回参考点检查指令（G27） 65

3.7.4 返回第2、3、4参考点指令（G30） 65

3.8 刀具功能指令（T指令） 66

3.8.1 刀具选择指令 66

例3-15 67

3.8.2 刀具寿命管理 67

例3-16 70

3.9 刀具补偿 70

3.9.1 刀具偏置 70

例3-17 75

例3-18 76

例3-19 77

例3-20 77

3.9.2 刀尖半径补偿指令（G40/G41/G42） 78

例3-21 80

例3-22 84

例3-23 86

例3-24 86

3.9.3 刀尖半径补偿详述 87

3.9.4 刀具偏置（补偿）的MDI输入与编程输入 117

3.10 程序结构 120

3.10.1 程序结构与组成分析 120

3.10.2 跳过任选程序段 122

3.10.3 主程序与子程序（M98/M99） 123

第4章 FANUC Oi系统数控车床的基本操作 127

4.1 数控车床操作面板 127

4.1.1 数控车床操作面板的组成 127

4.1.2 数控系统显示与MDI面板 127

4.1.3 机床操作面板 131

4.1.4 数控车床的开／关机操作 136

4.2 机床的手动操作 137

4.2.1 手动返回参考点 137

4.2.2 手动进给 138

4.2.3 增量进给 139

4.2.4 手轮进给 140

4.2.5 手动选刀与手动控制主轴启动与停止 141

4.2.6 急停操作与超程处理 142

4.3 机床的自动运行 142

4.3.1 存储器运行 143

4.3.2 MDI运行 145

4.3.3 DNC运行 146

4.4 程序试运行 147

4.4.1 机床锁住试运行 147

4.4.2 进给速度倍率和快速移动倍率 148

4.4.3 机床空运行 149

4.4.4 程序的单段运行 150

4.5 程序的管理与编辑 151

4.5.1 程序的检索与调用 151

4.5.2 程序的创建与删除（含程序的传输） 152

4.5.3 程序的编辑 155

4.6 数据的显示与设定 163

4.6.1 功能键POS的显示与设定 163

4.6.2 功能键PROG的显示 167

4.6.3 功能键OFS/SET的显示与设置 170

例4-1 173

例4-2 173

例4-3 174

例4-4 175

4.6.4 功能键SYSTEM的显示与设置 180

4.6.5 功能键MSG的显示 181

4.7 图形模拟功能 184

第5章 固定循环与简化编程 187

5.1 简单固定循环指令 187

5.1.1 外圆、内孔车削固定循环指令（G90） 188

例5-1 189

例5-2 190

5.1.2 螺纹车削固定循环指令（G92） 192

例5-3 193

例5-4 194

5.1.3 端面车削固定循环指令（G94） 195

例5-5 197

5.1.4 简单固定循环指令的应用 197

例5-6 198

例5-7 200

5.2 复合固定循环指令 202

5.2.1 外圆粗车循环指令（G71） 202

例5-8 204

5.2.2 端面粗车循环指令（G72） 205

例5-9 207

5.2.3 型面粗车循环指令（G73） 208

例5-10 210

5.2.4 精车循环指令（G70） 211

例5-11 212

例5-12 212

例5-13 213

5.2.5 粗、精车循环指令应用（G70～G73） 214

例5-14 214

例5-15 216

例5-16 217

例5-17 219

5.2.6 端面啄式钻孔（切槽）循环指令（G74） 221

例5-18 223

例5-19 223

例5-20 224

5.2.7 外圆、内孔切槽循环指令（G75） 225

例5-21 226

例5-22 227

5.2.8 螺纹车削重复循环指令（G76） 228

例5-23 231

例5-24 232

5.2.9 使用复合固定循环指令的注意事项 233

5.3 轮廓简化编程 233

5.3.1 倒角／倒圆角简化编程 233

5.3.2 图样尺寸直接编程 237

第6章 数控车削编程方法与计算机辅助编程 241

6.1 数控车削的编程方法——手工编程与计算机辅助编程简介 241

6.2 手工编程及程序的一般格式 242

6.3 计算机辅助编程 244

6.3.1 计算机辅助编程概述 244

6.3.2 计算机辅助编程的一般流程 245

6.3.3 计算机辅助编程的程序结果分析与处理 252

6.4 MastercamX2软件计算机辅助编程 255

6.4.1 MastercamX2软件构成与绘图基础 256

例6-1 268

6.4.2 MastercamX2车削加工与编程 273

例6-2 297

例6-3 300

第7章 数控车削加工工艺及典型案例分析 305

7.1 数控车削编程前期规划 305

7.1.1 零件的工艺性分析 305

7.1.2 装夹方案 306

7.1.3 数控车削常用刀具及选择 310

7.1.4 切削用量的选择 312

7.1.5 工件坐标系的建立及相关位置点的确定 316

7.1.6 加工工艺路线与典型零件特征走刀路径分析 317

7.2 手工编程案例分析 320

例7-1 320

例7-2 325

例7-3 330

7.3 工件坐标系建立及案例分析 337

7.3.1 工件坐标系及其建立方法 337

7.3.2 刀具偏置建立工件坐标系 337

7.3.3 G50指令建立工件坐标系 340

7.3.4 G54～G59指令建立和选择工件坐标系 345

7.3.5 自动设定工件坐标系 347

7.4 刀具位置偏置（磨损补偿）及案例分析 349

7.4.1 刀具指令及刀具偏置（补偿）简单回顾 349

7.4.2 刀具、刀具号与刀补号的关系 350

7.4.3 刀具偏置（补偿）的应用及特性分析 350

7.4.4 刀具偏置补偿案例分析 351

例7-4 351

例7-5 352

例7-6 357

7.5 刀具刀尖半径补偿及案例分析 361

7.5.1 刀尖半径补偿的简单回顾 361

7.5.2 刀尖半径补偿的实现方法与设置 362

7.5.3 刀尖半径补偿案例分析 363

例7-7 363

例7-8 367

例7-9 368

7.6 循环指令及其案例分析 376

7.6.1 循环指令简单回顾 376

7.6.2 循环指令应用案例分析 376

例7-10 376

例7-11 381

例7-12 385

例7-13 389

7.7 Mastercam软件编程及其案例分析 393

7.7.1 Mastercam软件编程特点分析 393

7.7.2 Mastercam软件编程案例分析 394

例7-14 394