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第1章 数控加工工艺基础 1

1.1数控加工概述 1

1. 1.1数控加工的特点 1

1.1.2数控加工的对象 2

1.2数控加工的步骤 2

1.3机械加工精度 3

1.3.1影响机械加工精度的主要因素 4

1.3.2提高机械加工精度的工艺措施 4

1.4机械加工表面质量 5

1.4.1机械加工表面质量的含义 5

1.4.2提高机械加工表面质量的工艺措施 6

1.5工件定位与夹紧 7

1.5.1工件定位的基本原理 7

1.5.2工件定位的几种情况 8

1.5.3常见定位方式及定位元件 9

1.5.4工件的夹紧 17

1.6数控加工工艺分析与设计 18

1.6.1数控加工工艺的主要内容 19

1.6.2数控加工工艺分析 19

1.6.3数控加工工艺设计 22

1.6.4表面加工方法的选择 25

1.6.5加工阶段的划分 27

1.6.6加工顺序的安排 28

1.6.7工序的划分 29

1.6.8确定对刀点和换刀点 30

1.6.9走刀路线的确定 30

1.6.10加工余量的确定 36

1.6.11切削用量的确定 37

1.7数控加工工艺文件的编写 39

1.8数控车削刀具 43

1.8.1数控车削刀具的特点 43

1.8.2机夹可转位车刀的选用 44

1.8.3数控车削用工具系统 50

1.9数控铣床与加工中心刀具 51

1.9.1常用铣刀种类及其工艺特点 51

1.9.2铣削对刀具的基本要求 56

1.9.3铣削刀具的选择 56

1.9.4 工具系统 61

1.9.5高速铣削及其工具系统 65

1.10数控车床常用夹具 67

1.11数控铣床与加工中心的常用夹具 70

1.11.1通用夹具 70

1.11.2专用夹具 71

1.11.3组合夹具 71

1.11.4气动和液压夹具 73

1.11.5回转工作台 73

1.11.6成组夹具 74

1.11.7真空夹具 74

复习思考题1 74

第2章 数控编程基础 76

2.1数控程序编制内容与方法 76

2.1.1数控程序编制内容 76

2.1.2数控程序编制方法 78

2.2数控机床坐标系 79

2.2.1坐标系及运动方向规定 79

2.2.2坐标轴及方向规定 80

2.2.3 工件坐标系 81

2.2.4坐标系的建立 82

2.2.5绝对坐标编程与增量坐标编程 84

2.3数控编程中的数学处理 85

2.3.1基点坐标计算 85

2.3.2节点坐标计算 86

2.4程序结构与格式 88

2.4.1程序的组成与格式 88

2.4.2程序段的组成与格式 89

2.4.3程序字的格式 90

2.4.4主程序、子程序与用户宏程序 91

2.5基本指令功能 91

2.5.1模态代码、单段有效代码 91

2.5.2尺寸字 92

2.5.3准备功能 92

2.5.4进给功能 93

2.5.5主轴转速功能 93

2.5.6刀具功能 94

2.5.7辅助功能 94

复习思考题 295

第3章 数控车削工艺与编程 96

3.1数控车床的工艺特点 96

3.1.1数控车床的分类 96

3.1.2数控车床的结构特点 97

3.1.3数控车削加工的工艺特点 98

3.2数控车削加工艺分析 98

3.2.1数控车削加工的主要对象 98

3.2.2零件结构工艺分析 99

3.2.3 工艺路线的制定 100

3.2.4切削用量的确定 104

3.3数控车削加工中的对刀 105

3.3.1儿个与对刀相关的概念 105

3.3.2对刀点的确定 106

3.3.3对刀方法 106

3.3.4 对刀实例 107

3.4数控车床程序编制 108

3.4.1 G功能代码 108

3.4.2 M功能代码 111

3.4.3数控车床的编程特点 112

3.4.4 F、 S、 T功能代码 112

3.4.5坐标系设定 113

3.4.6绝对尺寸输入方式与增量尺寸输入方式 115

3.4.7参考点返回（G27、 G28、 G30） 115

3.4.8坐标运动与进给（G00、 G01、 G02、 G03、 G04） 116

3.4.9螺纹加工（G32,G34） 119

3.4.10刀具补偿 122

3.4.11固定循环（G90,G92,G94,G70,G71,G72,G73,G74,G75,G76） 125

3.5数控车床编程实例 135

复习思考题3 143

第4章 数控铣床和加工中心工艺与编程 146

4.1数控铣床与加工中心的特点 146

4.1.1数控铣床与加工中心分类 146

4.1.2数控铣床与加工中心的结构特点 148

4.1.3数控铣削的工艺特点 149

4.2数控铣床和加工中心加工工艺分析 150

4.2.1数控铣削的适应对象 150

4.2.2加工中心的主要加工对象 151

4.2.3数控铣床加工工艺分析 153

4.2.4加工中心的工艺规程设计 155

4.3数控铣床与加工中心的对刀 162

4.3.1机外对刀仪 162

4.3.2机内Z向对刀 162

4.3.3 X、 Y 向对刀 163

4.4数控铣床与加工中心程序编制 166

4.4.1 G功能 166

4.4.2 M代码 167

4.4.3坐标平面指令（G17、 G18、 G19） 168

4.4.4基本移动指令（G00、 G01、G02、 G03） 168

4.4.5程序暂停（G04） 172

4.4.6刀具与刀具补偿（T功能、G41、 G42、 G40、 G43、 G44、 G49） 173

4.4.7极坐标编程（G15、 G16） 179

4.4.8子程序（M98、 M99） 180

4.4.9比例缩放指令（G50、 G51） 181

4.4.10坐标系旋转指令（G68、 G69） 184

4.4.11 可编程镜像指令（G51.1、G50.1 ） 185

4.4.12参考点指令（G27、 G28、 G29、 G30） 187

4.4.13 固定循环（G98、 G99、 G73、 G74、 G76、 G80～G89） 188

4.5加工中心实例 198

复习思考题4 206

第5章 数控电火花线切割加工 209

5.1数控电火花线切割加工概述 209

5.1.1数控电火花线切割加工原理 209

5.1.2数控电火花线切割加工的特点及应用 210

5.2数控电火花线切割加工工艺 211

5.2.1影响线切割工艺指标的主要因素 212

5.2.2电火花线切割的典型夹具及工件装火 213

5.3数控电火花线切割编程 216

5.3.1数控线切割程序指令格式 216

5.3.2数控线切割的3B格式编程 216

5.3.3数控线切割的ISO指令编程（包括3维切割指令） 218

5.4数控电火花线切割编程实例 220

复习思考题5 222

第6章 宏程序设计 224

6.1变量 224

6.1.1变量及其引用 224

6.1.2变量的类型 225

6.2变量的运算 226

6.3程序结构 229

6.4宏程序调用 231

6.4.1宏程序的调用与返回 231

6.4.2变量与地址（自变量）的对应关系 231

6.4.3本级变量 232

6.5宏程序应用举例 233

6.5.1钻孔类零件 233

6.5.2铣削椭圆轮廓 236

6.5.3铣削斜面类零件 240

复习思考题6 247

第7章 计算机辅助自动编程技术 248

7.1基于 CAD/CAM软件的交互式图形编程简述 248

7.1.1交互式图形自动编程的基本步骤 248

7.1.2交互式图形自动编程的特点 250

7.1.3典型的CAD/CAM软件 250

7.2计算机辅助自动编程的儿何造型 252

7.3 计算机辅助自动编程的开发 254