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第一章 金属摩擦磨损的表面现象 1

1.固体表面的形貌与接触 1

2.摩擦磨损表面层的物理冶金问题 3

2.1金属表面的微观特征 3

2.2金属表面层结构与组织在摩擦磨损过程中的变化 4

2.3表层化学成分的变化 11

2.4表面层性能的变化 16

3.摩擦磨损表面层的化学问题 18

3.1表面吸附与氧化 19

3.2润滑剂与金属表面的摩擦化学反应 24

第二章 摩擦磨损的影响因索 27

1.摩擦磨损影响因素系统分析 28

2.冶金学参数对摩擦磨损的影响 31

2.1磨粒磨损 32

2.2粘着磨损 45

2.3疲劳磨损 52

2.4根据磨损剥层理论评述冶金学参数对耐磨性的影响 54

2.5摩擦诱发元素迁移对磨损的影响 57

3.耐磨材料的选用与设计原则 58

第三章 金属耐磨材料整体合金化 61

1.导论 61

1.1钢中合金元素及其存在形式 61

1.2合金元素与钢中晶体缺陷的相互作用 62

1.3钢中的碳化物和氮化物 64

1.4合金元素在马氏体转变中的行为 69

1.5合金元素对钢的回火转变及耐磨性的影响 71

2.耐磨结构材料及合金化 74

2.1结构材料耐磨性的影响因素及合金化 75

2.2高锰钢的磨损特性与合金化 84

2.3结构件的表面耐磨强化 92

3.轴承材料的合金化与处理要点 95

3.1滚动轴承钢 95

3.2滑动轴承合金 101

4.工具钢的耐磨性与合金化 107

4.1一般工具钢的耐磨设计 107

4.2高速钢的耐磨性和合金化 109

4.3模具材料的合金化与耐磨性 121

第四章 金属耐磨件表层合金化基础 135

1.表层合金化的概念与分类 135

2.渗入元素在渗层中的存在形式和作用 137

3.表层合金化的基本过程 140

3.1化学渗剂的分解 140

3.2活性原子的吸收 140

3.3渗入元素的扩散 142

4.表层合金化过程的控制因子与强化途径 142

4.1控制因子 143

4.2加速表层合金化过程的途径 154

第五章 金属耐磨件表层单元合金化 160

1.渗碳 160

1.1渗碳层质量的影响因素分析 160

1.2钢中合金元素在渗碳过程中的行为 168

1.3渗碳层的摩擦磨损特性及其影响因素 175

1.4渗碳层组织的优化途径 185

1.5耐磨渗碳层的应用 187

2.渗氮 188

2.1渗氮层组织的形成机制及其工艺因素 189

2.2渗氮层的摩擦磨损特性 197

2.3合金元素在渗氮中的行为 198

2.4渗氮耐磨件的应用 217

3.渗硼 225

3.1渗硼层的摩擦磨损特性与渗层组织优化 226

3.2钢中碳和合金元素在渗硼过程中的行为 237

3.3渗耐磨件的应用 245

4.渗金属 246

4.1渗铬的特点及其耐磨性 246

4.2 T.D处理法 252

5.渗硫 257

5.1渗硫工艺 257

5.2渗硫层的组织及其摩擦磨损性能 259

5.3渗硫的应用 261

6.小结 261

第六章 金属耐磨件表层复合合金化 264

1.碳氮共渗 264

1.1碳氮共渗层质量的影响因素及其控制 265

1.2碳氮共渗层的耐磨性与疲劳强度 272

1.3碳氮共渗耐磨件的应用 275

2.氮碳共渗 276

2.1氮碳共渗的基本原理与工艺 277

2.2氮碳共渗层的组织、成分特点与耐磨性 279

2.3氮碳共渗耐磨件的应用 286

3.碳氮硼三元共渗 287

3.1三元共渗层的化学成分 287

3.2三元共渗层的组织 288

3.3三元共渗层的耐磨性与疲劳性能 289

4.硫氮共渗及其耐磨性能 291

5.氮碳硫共渗及其耐磨性能 293

6.氧硫氮三元共渗及其耐磨性能 296

7.其他表层复合合金化简介 298

8.小结 300

第七章 其他表层合金化方法 302

1.复合处理简介 302

2.碳化钛沉积 304

2.1碳化钛沉积层的形成过程与工艺 304

2.2碳化钛沉积层形成速度和质量的影响因素 306

2.3碳化钛沉积层的耐磨性及应用 308

3.离子注入 309

主要参考文献 315