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第一章 绪论 1

1.1 制造的发展 1

1.1.1 传统制造技术的历史 1

1.1.2 现代制造业的发展 2

1.2 现代机械制造工程在社会中的作用 3

1.2.1 制造社会所有产业的工具设备 3

1.2.2 直接生产消费品 4

1.3 制造工程学的主要内容和学习方法 4

1.3.1 现代制造技术的理论基础 4

1.3.2 现代机械制造企业面临的任务 4

1.3.3 “机械制造工程”课程的内容和学习方法 5

习题与思考题 5

参考文献 6

第二章 工程材料切削原理 7

2.1 金属切削的基本规律 7

2.1.1 切削变形 7

2.1.2 切削力 8

2.1.3 切削热和切削温度 10

2.1.4 刀具磨损和刀具耐用度 12

2.2 金属切削基本规律的应用 13

2.2.1 切削用量的优化 14

2.2.2 刀具材料 15

2.2.3 磨具和磨削 16

2.3 非金属切削加工简介 17

2.3.1 功能陶瓷的加工 17

2.3.2 木材的加工 18

习题与思考题 18

参考文献 19

第三章 金属切削机床 20

3.1 概述 20

3.1.1 金属切削机床简介 20

3.1.2 机床发展的新趋势 20

3.2 金属切削机床的主要部件 24

3.2.1 主轴、电主轴和轴承 24

3.2.2 机床的支承件 43

3.2.3 导轨 47

3.2.4 机床传动系统 57

习题与思考题 58

参考文献 59

第四章 机床夹具原理与设计 61

4.1 机床夹具的基本概念 61

4.2 机床夹具定位原理和定位设计 63

4.2.1 机床夹具定位原理 63

4.2.2 定位元件 66

4.2.3 组合定位 72

4.2.4 定位设计的一般原则 74

4.3 定位误差分析 74

4.4 工件的夹紧 79

4.4.1 夹紧装置 79

4.4.2 夹紧力的确定 85

4.5 夹具的组成部件 87

4.5.1 连接元件 87

4.5.2 对刀装置 87

4.5.3 夹具体 88

4.6 常用夹具 88

4.6.1 车床夹具 88

4.6.2 铣床夹具 89

4.6.3 镗床夹具 89

4.6.4 钻床夹具 91

4.6.5 组合夹具 94

4.7 机床夹具的设计方法 95

4.8 计算机辅助夹具的发展 96

习题与思考题 99

参考文献 102

第五章 机械加工表面质量 103

5.1 概述 103

5.2 机械加工表面质量对零件使用性能的影响 104

5.2.1 表面质量对耐磨性的影响 104

5.2.2 表面质量对疲劳强度的影响 104

5.2.3 表面质量对耐蚀性的影响 105

5.2.4 表面质量对配合质量的影响 105

5.2.5 表面质量对零件之间的接触刚度和密封性的影响 105

5.3 影响表面粗糙度的因素 105

5.3.1 切削加工时表面粗糙度的影响因素 105

5.3.2 磨削加工时影响表面粗糙度的因素 107

5.4 影响加工表面层物理机械性能的因素 108

5.4.1 表面层冷作硬化 108

5.4.2 表面层材料金相组织的变化 110

5.4.3 表面层残余应力的产生 111

5.5 改善表面粗糙度的方法 113

5.5.1 研磨 113

5.5.2 抛光 117

5.5.3 其他光整加工技术 118

5.6 工件表面强化的常见方法 121

习题与思考题 123

参考文献 123

第六章 机械加工精度 124

6.1 概述 124

6.1.1 机械加工精度的基本概念 124

6.1.2 工艺系统对机械加工精度的影响 125

6.1.3 提高工艺系统加工精度的基本方法 144

6.2 机械加工精度的统计分析 146

习题与思考题 155

参考文献 157

第七章 工艺规程设计 159

7.1 概述 159

7.1.1 生产过程和工艺过程 159

7.1.2 机械加工工艺过程的组成 159

7.1.3 生产纲领、生产类型与工艺特征 161

7.1.4 机械加工工艺规程 164

7.2 机械加工工艺规程设计 165

7.2.1 机械加工工艺规程设计的步骤 165

7.2.2 零件的工艺性分析与毛坯的选择 166

7.2.3 基准选择 171

7.2.4 表面加工方法的选择 174

7.2.5 加工阶段的划分 176

7.2.6 工序的集中与分散 177

7.2.7 加工顺序的安排 178

7.2.8 工艺规程的工序设计 180

7.3 工艺尺寸链 185

7.3.1 工艺尺寸链的定义、组成和建立 186

7.3.2 尺寸链的计算 187

7.3.3 几种工艺尺寸链的计算 189

7.4 机器装配工艺规程设计 191

7.4.1 装配工艺规程的制订 192

7.4.2 装配尺寸链 194

7.4.3 装配方法的选择 195

7.5 工艺过程的技术经济分析 201

7.6 计算机辅助工艺过程设计简介 203

7.6.1 CAPP的基本概念 203

7.6.2 CAPP系统的应用及发展 204

7.6.3 CAPP的基本内容 205

习题与思考题 208

参考文献 211

第八章 先进制造技术 212

8.1 概述 212

8.1.1 先进制造技术的内涵与特点 212

8.1.2 先进制造技术发展关键 212

8.2 先进制造工艺 213

8.2.1 快速原型制造 213

8.2.2 RPM技术的应用 215

8.2.3 微细加工技术 216

8.2.4 微细加工工艺 218

8.2.5 高速切削加工 220

8.3 先进生产制造模式 221

8.3.1 CIMS 221

8.3.2 精益生产 222

8.3.3 绿色制造 226

习题与思考题 230

参考文献 230