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第一章 现场管理概论 1

第一节 现场管理基础 2

一、系统优势原理 2

二、现场管理的两大基础 4

第二节 现场改善基础 8

一、改善是现场管理的核心 8

二、提高现场管理能力的基本步骤 9

三、学习管理工具 11

第二章 现场5S改善 13

第一节 定置定位改善 14

一、定置管理 14

二、定位管理 19

三、定量管理 21

四、形迹管理 23

第二节 目视管理 26

一、颜色管理 26

二、透明管理 28

三、标识管理 31

四、识别板 34

五、限度样本 36

第三节 看板管理 40

一、部门管理看板 40

二、业务管理看板 45

三、业绩管理看板 49

第四节 污染源改善 54

一、从源头控制污染 54

二、缩小污染范围 56

三、及时清理污染 58

第三章 现场质量改善 61

第一节 作业标准化 62

一、工艺条件标准化 62

二、作业方法标准化 66

三、作业配置标准化 71

四、机型切换标准化 73

第二节 标准化作业 76

一、作业环境管理 76

二、作业标准管理 78

第三节 工序质量改善 88

二、活用质量管理工具 89

一、遵循问题解决8D法 89

三、遵循工艺原理 106

第四节 现场改善防呆法 109

一、防呆法概要 109

二、控制式防错 111

三、注意式防错 115

第五节 质量预防管理 119

一、质量失败大全 119

二、失效模式分析及预防性质量改善 123

三、预防性质量培训 129

第四章 现场制造效率改善 133

第一节 生产能力及效率衡量 134

一、作业时间测定 134

二、工时运用效率衡量 136

三、生产能力衡量 139

四、综合生产效率衡量 142

第二节 线平衡分析及瓶颈改善 143

一、线平衡分析 143

二、线平衡改善 147

三、瓶颈改善 148

第三节 工序作业改善 159

一、动作分析与动作要素 159

二、动作改善方法及操作要点 163

三、动作经济原则 164

四、ECSR原则 175

第四节 切换效率改善 179

一、大切换和小切换 179

二、机型切换的四大内容 181

三、切换改善的思路 183

四、快速切换的改善步骤 185

五、快速切换的七大要点 187

第五节 现场物流改善 197

一、现场物流分析 197

二、现场物流改善 200

第五章 现场安全改善 207

第一节 安全防护改善 208

一、设备安全防护 208

二、作业安全防护 217

第二节 危险源改善 221

一、危险点改善 221

二、事故多发点改善 226

一、厂内交通安全管理 229

第三节 交通管理与警示标志 229

二、安全警示标志 233

第四节 预见性安全管理 239

一、海恩里奇法则 239

二、危险预知训练 241

三、安全事故预防 245

第六章 清洁生产 249

第一节 节约能源改善 250

一、节水改善 250

二、节电改善 253

三、节气改善 258

第二节 节省材料改善 262

一、运用价值工程技术节省材料 262

二、不断改善工艺，降低材料消耗 268

三、通过材料再利用，变废为宝 269

第三节 清洁生产改善 274

一、采用环保材料 274

二、减少环境危害 277

第四节 现场环境改善 282

一、环境高温改善 283

二、环境噪声改善 284

三、环境粉尘改善 288

四、重体力作业改善 289

附录一 案例索引 292

附录二 改善手法索引 297

参考文献 302