板料冲压pdf电子书版本下载

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第1章 金属板料冲压作业及基本要求 1

1.1 冲压作业特点 1

1.2 模具特点 6

1.3 冲压作业基本要求 11

1.3.1 模具装配图和零件图设计的基本要求 11

1.3.2 冲压作业注意事项 14

第2章 金属板料成形模拟及冲模的模拟速度 28

2.1 引言 28

2.2 模拟拉深的主要影响因素 30

2.3 有限元模型构建 31

2.3.1 有限元模型建立 31

2.3.2 网格划分 32

2.3.3 计算工艺参数 32

2.4 成形性能评价标准 33

2.5 模拟结果与分析 36

2.5.1 凸模的模拟速度与时间等的关系 36

2.5.2 单元数量与厚度关系 40

2.6 实验情况 41

2.7 结论 42

第3章 弯曲成形及弯曲回弹的控制 43

3.1 引言 43

3.2 回弹产生的主要原因 44

3.2.1 回弹值的确定 45

3.2.2 影响回弹的因素 46

3.3 回弹的控制 48

3.4 设计实例 50

3.4.1 汽车纵梁与横梁的装配 50

3.4.2 汽车纵梁回弹分析 51

3.4.3 带上、下出料机构U形弯曲模 54

第4章 汽车覆盖件拉深工艺分析和拉深缺陷预测 57

4.1 引言 57

4.2 汽车覆盖件一次拉深成形的局部分析 59

4.3 拉深系数近似计算 63

4.4 试压验证 66

4.5 结论 67

第5章 拉深件原始坯料的确定及作用 68

5.1 引言 68

5.2 筒形件的原始坯料确定及作用 68

5.3 浅盒形拉深件毛坯形状的确定 70

5.4 基于Bézier曲线的浅盒形件的毛坯展开 72

5.5 非规则成形件毛坯形状的确定 74

5.5.1 毛坯展开方法 75

5.5.2 准确性分析 76

5.6 讨论 77

第6章 多加强肋胀形 79

6.1 引言 79

6.2 平板毛坯单条加强肋的胀形条件及极限变形程度 80

6.3 多条加强肋胀形压制时的可行性补充条件 83

6.3.1 多加强肋胀形件的有限元模拟 85

6.3.2 数值模拟结果分析 87

第7章 拉深成形及抑制拉深缺陷的研究 89

7.1 引言 89

7.2 拉深时的应力和应变状态 91

7.3 拉深中某时刻凸缘变形区的应力分布 92

7.4 拉深成形过程中发生拉裂和起皱的原因及防止措施 93

7.4.1 拉裂的产生及防止措施 93

7.4.2 浮动凹模主动径向加压的筒形件拉深 95

7.4.3 拉裂产生的主要影响因素 98

7.4.4 凹模上打孔的工艺方法 102

7.4.5 起皱的产生及防止措施 104

7.5 改进的拉深工艺 105

7.5.1 可控压边力拉深 105

7.5.2 可控压边力拉深的特点分析 113

7.5.3 带工艺孔的板坯拉深工艺 115

7.5.4 椭圆角凹模和椭圆角凸模拉深 122

7.5.5 变凸模运动曲线对板料成形极限性能的影响 131

参考文献 137

索引 139