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第一章 互换性原理 3

1．1 互换性与优先数 3

1．1．1 互换性与标准化 3

1．1．2 优先数与优先数系 5

1．2 极限与配合 6

1．2．1 基本术语及定义 6

1．2．2 配合与基准制 8

1．2．3 标准公差与基本偏差 10

1．2．4 公差带与配合的代号及标注 17

1．2．5 公差与配合的选择 20

1．2．6 未注公差的线性尺寸 25

1．3 形状和位置公差 28

1．3．1 基本术语和定义 28

1．3．2 形位公差的项目与标注 29

1．3．3 形位公差带的定义 36

1．3．4 形位误差及其评定 42

1．3．5 公差原则 44

1．3．6 形位公差的选择 47

1．4 表面粗糙度 51

1．4．1 表面粗糙度评定参数及其数值 51

1．4．2 表面粗糙度的符号及标注 55

1．4．3 表面粗糙度的选择 58

1．5 螺纹与圆柱齿轮的精度标注 60

1．5．1 螺纹的公差等级及标记 60

1．5．2 圆柱齿轮的精度标注 61

2．1．1 合金的铸造性能 63

2．1 成形工艺基础理论 63

第二章 成形工艺 63

2．1．2 金属滑移理论 67

2．1．3 加工硬化与再结晶 68

2．1．4 金属的锻压性能 70

2．1．5 焊接接头组织与性能 72

2．1．6 金属的焊接性 74

2．2 铸造工艺设计 75

2．2．1 铸造成形方法 75

2．2．2 铸造工艺图 77

2．2．3 铸件结构设计 80

2．3 锻压工艺设计 84

2．3．1 锻压成形方法 84

2．3．2 自由锻工艺规程 86

2．3．3 自由锻件结构设计 88

2．3．4 模锻工艺规程 88

2．3．5 模锻件结构设计 93

2．4 焊接工艺设计 94

2．4．1 焊接成形方法 94

2．4．3 焊接件结构设计 96

2．4．2 焊接工艺设计 96

2．4．4 焊接工艺设计实例 102

2．5 板料冲压与粉末冶金 103

2．5．1 板料冲压 103

2．5．2 粉末冶金 107

2．6 非金属工程材料成型 108

2．6．1 塑胶成型工艺 108

2．6．2 复合材料成型工艺 110

3．1．2 零件表面的分类与成形原理 112

3．1．1 切削加工的分类 112

3．1 切削加工概述 112

第三章 切削加工工艺 112

3．1．3 切削运动与切削用量 113

3．2 车刀的几何结构及刀具材料 116

3．2．1 车刀的几何结构 116

3．2．2 刀具材料 119

3．3 金属切削过程 122

3．3．1 切屑的形成及三个变形区 122

3．3．3 切削力与切削功率 123

3．3．2 积屑瘤 123

3．3．4 切削热与切削温度 124

3．3．5 刀具磨损与耐用度 125

3．3．6 工件材料的切削加工性 127

3．4 精密加工 128

3．4．1 光整加工 129

3．4．2 金刚石刀具超精密切削 132

3．4．3 超精密磨削 132

3．5．1 塑料切削加工 133

3．5 非金属材料加工 133

3．5．2 橡胶切削加工 134

第四章 特种加工 135

4．1 特种加工概述 135

4．2 电火花加工 136

4．2．1 加工原理与特点 136

4．2．2 电火花加工的应用 138

4．3 电解加工 139

4．3．1 加工原理与特点 139

4．3．2 电解加工的应用 141

4．3．3 电解磨削 143

4．4 激光加工 143

4．4．1 加工原理与特点 143

4．4．2 激光加工的应用 144

4．5 离子束加工 146

4．5．1 加工原理与特点 146

4．5．2 离子束加工的应用 147

4．6．1 加工原理与特点 148

4．6 超声加工 148

4．6．2 超声加工的应用 149

第五章 加工工艺过程的基本知识 150

5．1 基本概念 150

5．1．1 生产过程和工艺过程 150

5．1．2 生产类型 152

5．2 基准与定位 153

5．2．1 基准的概念 153

5．2．2 基准的选择原则 154

5．2．3 工件的定位原理 156

5．3 工艺尺寸链 161

5．3．1 尺寸链的概念 161

5．3．2 尺寸链的计算公式 162

5．3．3 解尺寸链实例 163

5．4 工艺过程设计的意义与步骤 166

5．4．1 工艺过程设计的意义 166

5．4．2 工艺过程设计的原则和步骤 166

5．4．3 工艺文件的格式 167

6．1．2 零件的结构工艺性分析 169

6．1．1 零件的图纸分析 169

第六章 工艺过程设计 169

6．1 零件的工艺分析 169

6．2 毛坯的选择 177

6．2．1 常见制坯方法和毛坯种类 177

6．2．2 影响毛坯选择的因素 179

6．2．3 毛坯选择实例 179

6．3 工艺路线设计 181

6．3．1 加工方法的选择 181

6．3．2 加工阶段的划分 191

6．3．3 工序的集中与分散 192

6．3．4 工序顺序的安排 193

6．4 工艺过程设计实例 195

6．4．1 轴类零件 195

6．4．2 盘套类零件 196

6．4．3 航空零件 198

6．5．1 可比性原则 201

6．5．2 加工工艺成本 201

6．5 工艺过程方案的技术经济分析 201

6．5．3 技术经济分析比较法 202

第七章 现代制造技术 203

7．1 数控机床和加工中心 203

7．1．1 数控机床(CNC) 204

7．1．2 加工中心(MC) 205

7．2．1 基本原理 207

7．2．2 零件分类编码 207

7．2 成组技术(GT) 207

7．2．3 成组技术的应用 208

7．3 柔性制造系统 210

7．3．1 柔性制造单元(FMC) 210

7．3．2 柔性制造系统(FMS) 211

7．4 其他现代技术 213

7．4．1 计算机辅助工艺设计(CAPP) 213

7．4．2 计算机集成制造系统(CIMS) 214

7．4．3 快速原型(RP) 216

7．4．4 并行工程(CE) 217