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第一章　数控加工的基本知识 1

第一节　数控技术的基本概念 1

一、数控机床 1

二、数控系统 1

三、数控程序 2

四、数控加工 2

第二节　数控机床的特点 3

一、数控机床的组成 3

二、数控机床的工作原理 6

三、数控机床的特点与发展方向 7

第三节　数控铣床结构及性能 10

一、数控铣床的种类 10

二、数控铣床的结构特点及主要技术参数 12

第二章　数控铣削加工工艺 15

第一节　铣刀 15

一、刀具 15

二、刀柄 16

三、刀具的选用 16

四、刀具切削部分材料的选择 16

第二节　数控铣床附件及附属设备 18

一、数控回转工作台 18

二、数控分度头 18

三、自动托盘交换装置 18

四、对刀仪 19

第三节　铣削用量 19

一、铣削用量 19

二、铣削用量的选择 20

第四节　铣削方式及其选择 22

一、铣削方式 22

二、铣削方式的选择 23

第三章　数控加工编程基本知识 24

第一节　数控铣床坐标系统 24

一、数控铣床的坐标系统 24

二、坐标原点 25

三、程序原点的设置与偏移 26

四、绝对坐标编程及增量坐标编程 27

第二节　数控程序编制 28

一、程序结构 28

二、数控加工的刀具半径补偿 29

三、数控加工的刀具长度补偿 31

第三节　常用指令的应用 33

一、G代码 33

二、M代码 36

三、常用代码表 36

第四节　计算机自动编程简介 38

一、常用的计算机编程软件 38

二、计算机自动编程软件MasterCAM功能 39

三、应用MasterCAM进行编程的工作过程（其他CAD/CAM软件与之类似） 39

四、计算机与数控机床的通信 40

第四章　数控铣床基本操作 41

第一节　FANUC 0i系统数控铣床的基本操作 41

一、CRT/MDI操作面板 41

二、机床操作面板 43

三、基本操作 44

第二节　SINUMERIK 810D系统数控铣床的基本操作 49

一、机床操作面板及键功能 49

二、基本操作 52

三、机床主要工作方式 53

四、零件加工的操作步骤 54

五、断点重定位 55

第三节　二维零件的铣削加工实例 56

一、工艺分析 57

二、工件的定位装夹 57

三、选择刀具 58

四、确定切削用量 58

五、程序编制 59

六、程序的校验和输入 60

七、设置机床加工参数 61

八、加工 63

第五章　数控铣床的故障诊断和系统报警 64

第一节　FANUC 0i数控系统诊断功能 64

一、系统诊断功能 64

二、NC状态显示 68

第二节 FANUC 0i系统报警 69

一、关于绝对脉冲编码器（APC）的报警 69

二、关于串行脉冲编码器（SPC）报警 70

三、关于伺服的报警 71

四、关于串行主轴报警 73

第三节　SINUMERIK 810D系统自诊断功能 73

一、自诊断系统在数控系统运行过程中主要的监控内容 74

二、数控系统的自诊断 74

三、系统诊断功能界面操作 75

第四节　SINUMERIK 810D系统报警 76

一、SINUMERIK 810D系统报警号及范围 76

二、SINUMERIK 810D系统报警与故障处理 77

第六章　数控铣削加工中心 82

第一节　加工中心的工作特点和选型 82

一、镗铣加工中心的特点 82

二、加工中心的选型 83

第二节　加工中心的程序编制 85

第三节　加工中心基本操作 87

一、手动换刀操作 87

二、在加工中心上加工一个零件的操作步骤 88

参考文献 89