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1 概述 1

1.1 实习目的与要求 1

1.1.1 实习目的、要求、内容 1

1.1.2 实习基地的选择 2

1.1.3 提高指导方法、增强实习效果、培养学生的能力 2

1.2 实习纲要 6

1.2.1 实习的目的 6

1.2.2 实习的内容和要求 6

1.2.3 实习方式 7

1.2.4 实习的指导和检查 8

1.2.5 实习考核 8

1.2.6 实习的时间安排和实习地点 9

2 内燃机加工的工艺实习 10

2.1 概述 10

2.1.1 单缸四行程柴油机的工作原理 10

2.1.2 四缸柴油发动机的工作原理 11

2.2 实习目的与要求 12

2.2.1 实习目的与要求 12

2.2.2 实习内容 12

2.3 连杆加工 12

2.3.1 连杆及其工艺特点 12

2.3.2 连杆的材料和毛坯 13

2.3.3 连杆加工工艺过程 16

2.3.4 思考题 29

2.3.5 连杆加工的其他方法 30

2.4 曲轴的加工 33

2.4.1 曲轴零件及其工艺特点 33

2.4.2 曲轴的材料和毛坯 34

2.4.3 曲轴的机械加工工艺过程 34

2.4.4 思考题 73

2.4.5 曲轴加工的其他方法 73

2.5 机体加工 75

2.5.1 汽缸体及其工艺特点 75

2.5.2 汽缸体的材料和毛坯 77

2.5.3 汽缸体的机械加工工艺过程 78

2.5.4 思考题 95

2.5.5 机体加工的其他方法 95

2.6 汽缸盖自动线 97

2.6.1 生产线问题 97

2.6.2 综合问题 98

2.7 活塞加工 98

2.7.1 活塞加工的工序及思考问题 98

2.7.2 综合问题 100

2.8 油泵油嘴加工 100

2.9 变速箱体的加工 100

2.9.1 变速箱体及其工艺特点和毛坯 100

2.9.2 变速箱体的机械加工工艺过程 104

2.9.3 思考题 109

2.10 典型零件机械加工工艺实习报告撰写提纲 110

3 车床加工、装配工艺实习 112

3.1 车床的结构与传动系统 112

3.1.1 车床的结构 112

3.1.2 车床的主要技术参数和精度指标 112

3.1.3 车床传动系统 112

3.2 普通车床加工工艺实习 115

3.2.1 概述 115

3.2.2 主轴加工 116

3.2.3 轴套类工件及光杠、丝杠的加工 116

3.2.4 齿轮加工 117

3.2.5 主轴箱加工 117

3.2.6 装配工艺 118

3.3 车床装配工艺实习 119

3.3.1 概述 119

3.3.2 C6132车床的装配工艺 119

3.3.3 重点装配工序的分析 122

3.3.4 车床的检验与调试 126

3.4 主轴箱部件的装配 128

3.4.1 概述 128

3.4.2 主轴箱部件装配工艺简介 130

3.4.3 重点工序分析 130

3.4.4 检验 131

3.5 主轴组件的装配 131

3.5.1 概述 131

3.5.2 主轴组件的装配工艺简介 131

3.5.3 重点工序分析 132

4 数控机床与现代制造技术的发展 136

4.1 数控机床的组成和分类 136

4.1.1 数控机床的组成 136

4.1.2 数控机床的分类 137

4.2 CNC系统的位置检测装置 138

4.2.1 编码器 139

4.2.2 光栅尺 139

4.2.3 位置检测元件 140

4.3 计算机数控装置（CNC）与可编程控制器（PLC） 140

4.3.1 计算机数控装置（CNC）的构成 140

4.3.2 可编程控制器（PLC） 142

4.4 数控机床的伺服驱动系统 142

4.4.1 伺服驱动系统概要&1 42

4.4.2 常用伺服电动机 143

4.5 数控机床的机械结构 143

4.5.1 数控机床的机械结构构成 144

4.5.2 数控机床的支承件 144

4.5.3 数控机床的主传动系统 145

4.5.4 数控机床的进给传动系统 146

4.5.5 数控机床的辅助装置 149

4.6 现代制造技术的发展 150

4.6.1 现代制造技术的形成和特点 150

4.6.2 现代制造技术的内容和发展方向 150

4.7 机械制造系统自动化与计算机辅助制造 151

4.7.1 机械制造系统自动化 151

4.7.2 柔性制造系统 154

4.7.3 计算机辅助制造 157

4.8 精密加工和超精密加工技术 158

4.8.1 精密和超精密加工概念 158

4.8.2 精密和超精密加工方法 159

4.8.3 微细加工技术 159

4.9 特种加工技术的概念 160

4.9.1 特种加工的领域 160

4.9.2 特种加工方法的种类 160

4.9.3 特种加工的特点及应用范围 160

4.9.4 特种加工方法 161

5 典型零件机械加工工艺及工艺装备 168

5.1 箱体零件制造工艺 168

5.1.1 箱体零件的结构特点及结构工艺性分析 168

5.1.2 箱体零件机械加工工艺 170

5.1.3 箱体零件主要表面的机械加工 170

5.2 连杆制造工艺 174

5.2.1 连杆的结构特点及结构工艺性分析 174

5.2.2 连杆机械加工工艺 175

5.2.3 连杆主要表面的机械加工 179

5.3 主轴加工 182

5.3.1 概述 182

5.3.2 主轴加工工艺过程 185

5.3.3 主轴加工主要工序分析 188

5.3.4 主轴检验 193

5.4 齿轮的加工 194

5.4.1 齿轮的结构特点及结构工艺性分析 194

5.4.2 齿轮机械加工工艺 196

5.4.3 齿轮主要表面的机械加工 202

5.5 活塞的加工 206

5.5.1 活塞的工作条件与技术要求 206

5.5.2 活塞的材料与毛坯制造 207

5.5.3 筒形活塞的加工 208

5.5.4 筒形活塞机械加工工艺过程 210

5.5.5 主要工序分析 210

6 工艺管理概述 214

6.1 工艺管理的基本概念 214

6.1.1 基本概念与内容 214

6.1.2 工艺系统和工艺管理系统 215

6.2 工艺标准化管理 219

6.2.1 工艺标准化管理的含义 219

6.2.2 工艺标准化管理的作用 219

6.2.3 工艺标准化管理的主要内容 219

6.3 工艺纪律 220

6.3.1 工艺纪律的定义 220

6.3.2 工艺纪律的内容 221

6.4 工艺信息 223

6.4.1 工艺信息的定义、特点 223

6.4.2 工艺信息的意义和作用 224

6.4.3 工艺信息的分类 224

6.4.4 工艺情报 225

6.5 工艺管理标准 226

6.5.1 工艺管理标准的内容 226

6.5.2 工艺管理标准的制定与管理 226

6.6 工艺发展规划 227

6.6.1 工艺发展规划的类型 228

6.6.2 工艺发展规划的主要内容 229

参考书目 231