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目录 1

第一章 基本定义 5

1-1 切削运动、加工表面和切削用量三要素 5

1-2 刀具切削部分的基本定义 9

1-3 刀具角度的换算 17

1-4 刀具工作角度的计算 19

1-5 切削层参数 22

第二章 刀具材料 25

2-1 刀具材料应当具备的性能 25

2-2 高速钢 25

2-3 硬质合金 28

2-4 其他刀具材料 33

第三章 金属切削过程 36

3-1 研究金属切削过程的意义和方法 36

3-2 金属切削过程概述 39

3-3 切屑的种类 41

3-4 变形系数和相对滑移 42

3-5 塑性变形的位错理论简介 44

3-6 积屑瘤的形成及其对切削过程的影响 46

3-7 剪切角 49

3-8 前刀面上的摩擦 51

3-9 各种因素对切屑变形的影响 53

3-10 切屑形状的分类及卷屑和断屑机理的探讨 55

4-2 切削合力、分力和切削功率 60

第四章 切削力 60

4-1 切削力的来源 60

4-3 切削力的理论公式 62

4-4 切削力的经验公式 64

4-5 切削力的测量和经验公式的建立 65

4-6 影响切削力的因素 69

第五章 切削热和切削温度 77

5-1 切削热的产生和传出 77

5-2 切削温度的测量方法 78

5-3 影响切削温度的主要因素分析 79

5-4 切削温度的理论计算 83

5-5 切削温度对切削过程的影响 87

第六章 刀具磨损和耐用度 89

6-1 刀具磨损的形态 89

6-2 刀具磨损的原因 90

6-3 刀具磨损过程及磨钝标准 93

6-4 刀具耐用度及其经验公式 95

6-5 合理耐用度的选择 97

6-6 刀具的破损 99

第七章 工件材料的切削加工性 103

7-1 工件材料切削加工性的概念 103

7-2 衡量切削加工性的指标 103

7-3 影响切削加工性的因素 104

7-5 难加工材料的切削加工性 108

7-4 改善切削加工性的途径 108

第八章 切削液 113

8-1 切削液的分类 113

8-2 切削液的作用机理 113

8-3 切削液的添加剂 115

8-4 切削液的选择和使用 118

第九章 已加工表面质量 120

9-1 已加工表面质量的标志 120

9-2 已加工表面的形成过程 120

9-3 理论粗糙度 121

9-4 鳞刺及其对已加工表面粗糙度的影响 122

9-5 积屑瘤对已加工表面光洁度的影响 127

9-6 残余应力及加工硬化 131

9-7 超精密切削的表面质量 134

第十章 刀具合理几何参数的选择 136

10-1 选择刀具合理几何参数的意义和内容 136

10-2 前角、后角和主、副偏角的功用及其选择 139

10-3 斜角切削及刃倾角的选择 145

10-4 刀尖圆弧半径的功用及其选择 148

第十一章 切削用量的选择 151

11-1 选择切削用量的原则 151

11-2 切削深度、进给量和切削速度值的选定 153

11-3 提高切削用量的途径和切削过程最优化的概念 160

11-4 选择切削用量的例题 161

12-1 砂轮的特性和砂轮选择 164

第十二章 磨削 164

12-2 磨削加工类型和磨削运动 169

12-3 磨削加工表面形成机理和磨削要素 171

12-4 磨削力及磨削功率 176

12-5 磨削温度 178

12-6 砂轮的磨损及砂轮表面形貌 180

12-7 磨削表面质量与磨削精度 183

12-8 几种高效和小粗糙度的磨削方法 187

附录 192

附录1 各国主要高速钢牌号对照 192

付录2 国际标准化组织（ISO）制定的硬质合金类别、代号、成分及性能 193

附录3 各国硬质合金牌号近似对照 194

附录4 硬质合金外圆车刀切削常用金属材料的单位切削力与单位切削功率 196

附录5 用回归分析法建立经验公式 198

附录6 车削力、车削功率的计算方法和例题 202

附录7 材料切削加工性的综合分析方法 203

附录8 常用切削液的配方与选用 205

附录9 车刀合理前角、后角、主偏角和副偏角的参考值 207

附录10 刀具刃区型式及其参数选择 208

附录11 磨料及其选择 212

附录12 磨削用量的选择 213

附录13 高精度小粗糙度磨削的工艺参数 215

附录14 高速磨削的磨削参数 217

参考资料 217